一、點(diǎn)焊方法：

? ?點(diǎn)焊通常分為雙面點(diǎn)焊和單面點(diǎn)焊兩大類。雙面點(diǎn)焊時(shí)，電極由工件的兩側(cè)向焊接處饋電。典型的雙面點(diǎn)焊方式如圖11-5所示。圖中a是最常用的方式，這時(shí)工件的兩側(cè)均有電極壓痕。圖中b表示用大焊接面積的導(dǎo)電板做下電極，這樣可以消除或減輕下面工件的壓痕。常用于裝飾性面板的點(diǎn)焊。圖中c為同時(shí)焊接兩個(gè)或多個(gè)點(diǎn)焊的雙面點(diǎn)焊，使用一個(gè)變壓器而將各電極并聯(lián)，這時(shí)，所有電流通路的阻抗必須基本相等，而且每一焊接部位的表面狀態(tài)、材料厚度、電極壓力都需相同，才能保證通過各個(gè)焊點(diǎn)的電流基本一致。圖中d為采用多個(gè)變壓器的雙面多點(diǎn)點(diǎn)焊，這樣可以避免c的不足。

? ? 單面點(diǎn)焊時(shí)，電極由工件的同一側(cè)向焊接處饋電，典型的單面點(diǎn)焊方式如圖11-6所示，圖中a為單面單點(diǎn)點(diǎn)焊，不形成焊點(diǎn)的電極采用大直徑和大接觸面以減小電流密度。圖中b為無分流的單面雙點(diǎn)點(diǎn)焊，此時(shí)焊接電流全部流經(jīng)焊接區(qū)。圖中C有分流的單面雙點(diǎn)點(diǎn)焊，流經(jīng)上面工件的電流不經(jīng)過焊接區(qū)，形成風(fēng)流。為了給焊接電流提供低電阻的通路，在工件下面墊有銅墊板。圖中d為當(dāng)兩焊點(diǎn)的間距l(xiāng)很大時(shí)，例如在進(jìn)行骨架構(gòu)件和復(fù)板的焊接時(shí)，為了避免不適當(dāng)?shù)募訜嵋饛?fù)板翹曲和減小兩電極間電阻，采用了特殊的銅橋A，與電極同時(shí)壓緊在工件上。

? ? 在大量生產(chǎn)中，單面多點(diǎn)點(diǎn)焊獲得廣泛應(yīng)用。這時(shí)可采用由一個(gè)變壓器供電，各對電極輪流壓住工件的型式（圖11-7a),也可采用各對電極均由單獨(dú)的變壓器供電，全部電極同時(shí)壓住工件的型式（圖11-7b).后一型式具有較多優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用也較廣泛。其優(yōu)點(diǎn)有：各變壓器可以安置得離所聯(lián)電極最近，因而。

其功率及尺寸能顯著減??；各個(gè)焊點(diǎn)的工藝參數(shù)可以單獨(dú)調(diào)節(jié)；全部焊點(diǎn)可以同時(shí)焊接、生產(chǎn)率高；全部電極同時(shí)壓住工件，可減少變形；多臺變壓器同時(shí)通電，能保證三相負(fù)荷平衡。

二、點(diǎn)焊工藝參數(shù)選擇

? ? 通常是根據(jù)工件的材料和厚度，參考該種材料的焊接條件表選取，首先確定電極的端面形狀和尺寸。其次初步選定電極壓力和焊接時(shí)間，然后調(diào)節(jié)焊接電流，以不同的電流焊接試樣，經(jīng)檢查熔核直徑符合要求后，再在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)調(diào)節(jié)電極壓力，焊接時(shí)間和電流，進(jìn)行試樣的焊接和檢驗(yàn)，直到焊點(diǎn)質(zhì)量完全符合技術(shù)條件所規(guī)定的要求為止。最常用的檢驗(yàn)試樣的方法是撕開法，優(yōu)質(zhì)焊點(diǎn)的標(biāo)志是：在撕開試樣的一片上有圓孔，另一片上有圓凸臺。厚板或淬火材料有時(shí)不能撕出圓孔和凸臺，但可通過剪切的斷口判斷熔核的直徑。必要時(shí)，還需進(jìn)行低倍測量、拉抻試驗(yàn)和X光檢驗(yàn)，以判定熔透率、抗剪強(qiáng)度和有無縮孔、裂紋等。

? ? 以試樣選擇工藝參數(shù)時(shí)，要充分考慮試樣和工件在分流、鐵磁性物質(zhì)影響，以及裝配間隙方面的差異，并適當(dāng)加以調(diào)整。

三、不等厚度和不同材料的點(diǎn)焊

? ? 當(dāng)進(jìn)行不等厚度或不同材料點(diǎn)焊時(shí)，熔核將不對稱于其交界面，而是向厚板或?qū)щ?、?dǎo)熱性差的一邊偏移，偏移的結(jié)果將使薄件或?qū)щ?、?dǎo)熱性好的工件焊透率減小，焊點(diǎn)強(qiáng)度降低。熔核偏移是由兩工件產(chǎn)熱和散熱條件不相同引起的。厚度不等時(shí)，厚件一邊電阻大、交界面離電極遠(yuǎn)，故產(chǎn)熱多而散熱少，致使熔核偏向厚件；材料不同時(shí)，導(dǎo)電、導(dǎo)熱性差的材料產(chǎn)熱易而散熱難，故熔核也偏向這種材料（見圖11-8）

? ? 調(diào)整熔核偏移的原則是：增加薄板或?qū)щ?、?dǎo)熱性好的工件的產(chǎn)熱而減少其散熱。常用的方法有：

? ? （1）采用強(qiáng)條件? ?使工件間接觸電阻產(chǎn)熱的影響增大，電極散熱的影響降低。電容儲能焊機(jī)采用大電流和短的通電時(shí)間就能焊接厚度比很大的工件就是明顯的例證。

? ? （2）采用不同接觸表面直徑的電極在薄件或?qū)щ?、?dǎo)熱性好的工件一側(cè)采用較小直徑，以增加這一側(cè)的電流密度、并減少電極散熱的影響。

? ? （3）采用不同的電極材料? ?薄板或?qū)щ姟?dǎo)熱性好的工件一側(cè)采用導(dǎo)熱性較差的銅合金，以減少這一側(cè)的熱損失。

? ? （4）采用工藝墊片? ? 在薄件或?qū)щ?、?dǎo)熱性好的工件一側(cè)墊一塊由導(dǎo)熱性較差的金屬制成的墊片（厚度為0.2-0.3mm），以減少這一側(cè)的散熱。

點(diǎn)焊接頭的設(shè)計(jì)

? ? 點(diǎn)焊通常采用搭接接頭和折邊接頭（圖11-9）接頭可以由兩個(gè)或兩個(gè)以上等厚度或不等厚度的工件組成。在設(shè)計(jì)點(diǎn)焊結(jié)構(gòu)時(shí)，必須考慮電極的可達(dá)性，即

電極必須能方便地抵達(dá)工件的焊接部位。同時(shí)還應(yīng)考慮諸如邊距、搭接量、點(diǎn)距、裝配間隙和焊點(diǎn)強(qiáng)度諸因素。

? ? 邊距的最小值取決于被焊金屬的種類，厚度和焊接條件。對于屈服強(qiáng)度高的金屬、薄件或采用強(qiáng)條件時(shí)可取較小值。

? ? 搭接量是邊距的兩倍，推薦的最小搭接量見表11-2。

表11-2??接頭的最小搭接量（mm)3

最薄板件厚度	單排焊點(diǎn)			雙排焊點(diǎn)
	結(jié)構(gòu)鋼	不銹鋼及高溫合金	輕合金	結(jié)構(gòu)鋼	不銹鋼及高溫合金	輕合金
0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0	8 9 10 11 12 14 16 18 20 22	6 7 8 9 10 12 14 16 18 20	12 12 14 14 16 20 24 26 28 30	16 18 20 22 24 28 32 36 40 42	14 16 18 20 22 26 30 34 38 40	22 22 24 26 30 34 40 46 48 50

? ? 點(diǎn)距即相鄰兩點(diǎn)的中心距，其最小值與被焊金屬的厚度、導(dǎo)電率，表面清潔度，以及熔核的直徑有關(guān)。表11-3為推薦的最小點(diǎn)距。

表11-3??焊點(diǎn)的最小點(diǎn)距（mm)3

最薄板件厚度	點(diǎn)距
	結(jié)構(gòu)鋼	不銹鋼及高溫合金	輕合金
0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0	10 12 12 14 14 16 18 20 22 24	8 10 10 12 12 14 16 18 20 22	15 15 15 15 20 25 25 30 35 35

? ? 規(guī)定點(diǎn)距最小值主要是考慮分流影響，采用強(qiáng)條件和大的電極壓力時(shí)，點(diǎn)距可以適當(dāng)減小。采用熱膨脹監(jiān)控或能夠順序改變各點(diǎn)電流的控制器時(shí)，以及能有效地補(bǔ)償分流影響的其他裝置時(shí)，點(diǎn)距可以不受限制。

? ? 裝配間隙必須盡可能小，因?yàn)榭繅毫οg隙將消耗一部分電極壓力，使實(shí)際的焊接壓力降低。間隙的不均勻性又將使焊接壓力波動，從而引起各焊點(diǎn)強(qiáng)度的顯著差異，過大的間隙還會引起嚴(yán)重飛濺，許用的間隙值取決于工件剛度和厚度，剛度、厚度越大，許用間隙越小，通常為0.1-2mm。

? ? 單個(gè)焊點(diǎn)的抗剪強(qiáng)度取決于兩板交界上熔核的面積，為了保證接頭強(qiáng)度，除熔核直徑外，焊透率和壓痕深度也應(yīng)符合要求，焊透率的表達(dá)式為：η=h/δ-c×100%（參見圖11-10）。兩板上的焊透率只允許介于20-80%之間。鎂合金的最大焊透率只允許至60%。而鈦合金則允許至90%。焊接不同厚度工件時(shí)，每一工件上的最小焊透率可為接頭中薄件厚度的20%，壓痕深度不應(yīng)超過板件厚度的15%，如果兩工件厚度比大于2:1，或在不易接近的部位施焊，以及在工件一側(cè)使用平頭電極時(shí)，壓痕深度可增大到20-25%。圖11-10示低倍磨片上的熔核尺寸。

? ? 點(diǎn)焊接頭受垂直面板方向的拉伸載荷時(shí)的強(qiáng)度，為正拉強(qiáng)度。由于在熔核周圍兩板間形成的尖角可引起應(yīng)力集中，而使熔核的實(shí)際強(qiáng)度降低，因而點(diǎn)焊接頭

一般不這樣加載。通常以正拉強(qiáng)度和抗剪強(qiáng)度之比作為判斷接頭延性的指標(biāo)，此比值越大，則接頭的延性越好。

? ? 多個(gè)焊點(diǎn)形成的接頭強(qiáng)度還取決于點(diǎn)距和焊點(diǎn)分布。點(diǎn)距小時(shí)接頭會因?yàn)榉至鞫绊懫鋸?qiáng)度，大的點(diǎn)距又會限制可安排的焊點(diǎn)數(shù)量。因此，必須兼顧點(diǎn)距和焊點(diǎn)數(shù)量，才能獲得最大的接頭強(qiáng)度，多列焊點(diǎn)最好交錯(cuò)排列而不要作矩形排列。

常用金屬的點(diǎn)焊

? ? 一、電阻焊前的工件清理

? ? 無論是點(diǎn)焊、縫焊或凸焊，在焊前必須進(jìn)行工件表面清理，以保證接頭質(zhì)量穩(wěn)定。

? ? 清理方法分機(jī)械清理和化學(xué)清理兩種。常用的機(jī)械清理方法有噴砂、噴丸、拋光以及用紗布或鋼絲刷等。

? ? 不同的金屬和合金，需采用不同的清理方法。簡介如下：

? ? 鋁及其合金對表面清理的要求十分嚴(yán)格，由于鋁對氧的化學(xué)親合力極強(qiáng)，剛清理過的表面上會很快被氧化，形成氧化鋁薄膜。因此清理后的表面在焊前允許保持的時(shí)間是嚴(yán)格限制的。

? ? 鋁合金的氧化膜主要用以化學(xué)方法去除，在堿溶液中去油和沖洗后，將工件放進(jìn)正磷酸溶液中腐蝕。為了減慢新膜的成長速度和填充新膜孔隙，在腐蝕的同時(shí)進(jìn)行純化處理。最常用的純化劑是重鉻酸鉀和重鉻酸納（見表1）。純化處理后便不會在除氧化膜的同時(shí)，造成工件表面的過分腐蝕。

? ? 腐蝕后進(jìn)行沖洗，然后在硝酸溶液中進(jìn)行亮化處理，以后再次進(jìn)行沖洗。沖洗后在溫度達(dá)75℃的干燥室中干燥，活用熱空氣吹干。這樣清理后的工件，可以在焊前保持72h。

? ? 鋁合金也可用機(jī)械方法清理。如用0-00號紗布，或用電動或風(fēng)動的鋼絲刷等。但為防止損傷工件表面、鋼絲直徑不得超過0.2mm，鋼絲長度不得短于40mm，刷子壓緊于工件的力不得超過15-20N，而且清理后須在不晚于2-3h內(nèi)進(jìn)行焊接。

? ? 為了確保焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性，目前國內(nèi)各工廠多在化學(xué)清理后，在焊前再用鋼絲刷清理工件搭接的內(nèi)表面。

? ? 鋁合金清理后必須測量放有兩鋁合金工件的兩電極間總阻值R。方法是使用類似于點(diǎn)焊機(jī)的專用裝置，上面的一個(gè)電極對電極夾絕緣，在電極間壓緊兩個(gè)試件，這樣測出的R值可以最客觀地反映出表面清理的質(zhì)量。對于LY12、LC4、LF6鋁合金R不得超過120微歐姆，剛清理后的R一般為40-50微歐，對于導(dǎo)電性更好的LF21、LF2鋁合金以及燒結(jié)鋁類的材料，R不得超過28-40微歐。

? ? 鎂合金一般使用化學(xué)清理，經(jīng)腐蝕后再在鉻酐溶液中純化。這樣處理后會在表面形成薄而致密的氧化膜，它具有穩(wěn)定的電氣性能，可以保持10晝夜或更長時(shí)間，性能仍幾乎不變。鎂合金也可以用鋼絲刷清理。

? ? 銅合金可以通過在硝酸及鹽酸中處理，然后進(jìn)行中和并清除焊接處殘留物。

? ? 不銹鋼、高溫合金電阻焊時(shí)，保持工件表面的高度清潔十分重要，因?yàn)橛?、塵土、油漆的存在，能增加硫脆化的可能，從而使接頭產(chǎn)生缺陷。清理方法可用激光、噴丸、鋼絲刷或化學(xué)腐蝕。對于特別重要的工件，有時(shí)用電解拋光，但這種方法復(fù)雜而且生產(chǎn)率低。

? ? 鈦合金的氧化皮，可在鹽酸、硝酸及磷酸鈉的混合溶液中進(jìn)行深度腐蝕加以去除。也可以用鋼絲刷或噴丸處理。

? ? 低碳鋼和低合金鋼在大氣中的抗腐蝕能力較低。因之，這些金屬在運(yùn)輸、存放和加工過程中常常用抗蝕油保護(hù)。如果涂油表面未被車間的贓物或其它不良導(dǎo)電材料所污染，在電極的壓力下，油膜很容易被擠開，不會影響接頭質(zhì)量。

? ? 鋼的供貨狀態(tài)有：熱軋，不酸洗；熱軋，酸洗并涂油；冷軋。未酸洗的熱軋鋼焊接時(shí)，必須用噴砂、噴丸，或者用化學(xué)腐蝕的方法清除氧化皮，可在硫酸及鹽酸溶液中，或者在以磷酸為主但含有硫脲的溶液中進(jìn)行腐蝕，后一種成份可有效地同時(shí)進(jìn)行涂油和腐蝕。

? ? 有鍍層的鋼板，除了少數(shù)例外，一般不用特殊清理就可以進(jìn)行焊接，鍍鋁鋼板則需要用鋼絲刷或化學(xué)腐蝕清理。帶有磷酸鹽涂層的鋼板，其表面電阻會高到在地電極壓力下，焊接電流無法通過的程度。只有采用較高的壓力才能進(jìn)行焊接。

二、鍍鋅鋼板的點(diǎn)焊

? ? 鍍鋅鋼板大致分為電鍍鋅鋼板和熱浸鍍鋅鋼板，前者的鍍層比后者薄。

? ? 點(diǎn)焊鍍鋅鋼板用的電極，推薦用2類電極合金。相對點(diǎn)焊外觀要求很高時(shí)，可以采用1類合金。推薦使用錐形電極形狀，錐角120度-140度。使用焊鉗時(shí)，推薦采用端面半徑為25-50mm的球面電極。

為提高電極使用壽命，也可采用嵌有鎢極電極頭的復(fù)合電極，以2類電極合金制成的電極體，可以加強(qiáng)鎢電極頭的散熱。

? ? 下表是日本焊接學(xué)會第3委員會推薦的鍍鋅鋼板點(diǎn)焊的焊接條件

? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?鍍鋅鋼板點(diǎn)焊的焊接條件

鍍層種類		電鍍鋅			熱浸鍍鋅
鍍層厚(um)		2-3	2-3	2-3	10-15	15-20	20-25
焊接條件	級別	板厚（mm)
		0.8	1.2	1.6	0.8	1.2	1.6
電極壓力（KN)	A B	2.7 2.0	3.3 2.5	4.5 3.2	2.7 1.7	3.7 2.5	4.5 3.5
焊接時(shí)間（周）	A B	8 10	10 12	12 15	8 10	10 12	12 15
電流（KA)	A B	10.0 8.5	11.5 10.5	14.5 12.0	10.0 9.9	12.5 11.0	15.0 12.0
抗剪強(qiáng)度	A B	4.6 4.4	6.7 6.5	11.5 10.5	5.0 4.8	9.0 8.7	13 12

三、低碳鋼的點(diǎn)焊

? ? 低碳鋼的含碳量低于0.25%。其電阻率適中,需要的焊機(jī)功率不大；塑性溫度區(qū)寬，易于獲得所需的塑性變形而不必使用很大的電極壓力；碳與微量元素含量低，無高熔點(diǎn)氧化物，一般不產(chǎn)生淬火組織或夾雜物；結(jié)晶溫度區(qū)間窄、高溫強(qiáng)度低、熱膨脹系數(shù)小，因而開裂傾向小。這類鋼具有良好的焊接性，其焊接電流、電極壓力和通電時(shí)間等工藝參數(shù)具有較大的調(diào)節(jié)范圍。

? ? 鋼具有良好的焊接性，其焊接電流、電極壓力和通電時(shí)間等工藝參數(shù)具有較大的調(diào)節(jié)范圍。

? ? 下表為美國RWMA推薦的低碳鋼點(diǎn)焊的焊接條件，可供參考：

? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ? 低碳鋼點(diǎn)焊的焊接條件

板厚

電極

最小點(diǎn)距

最小搭接距

最佳條件（A類）

中等條件（B類）

四、淬火鋼的點(diǎn)焊

? ? 由于冷卻速度極快，在點(diǎn)焊淬火鋼時(shí)必然產(chǎn)生硬脆的馬氏體組織，在應(yīng)力較大時(shí)會產(chǎn)生裂紋。為了消除淬火組織、改善接頭性能，通常采用電極間焊后回火的雙脈沖點(diǎn)焊方法，這種方法的第一個(gè)電流脈沖為焊接脈沖，第二個(gè)為回火處理脈沖，使用這種方法時(shí)應(yīng)注意兩點(diǎn)：

? ? （1）兩脈沖之間的間隔時(shí)間一定要保證使焊點(diǎn)冷卻到馬氏體轉(zhuǎn)變點(diǎn)Ms溫度以下；

? ? （2）回火電流脈沖幅值要適當(dāng)，以避免焊接區(qū)的金屬重新超過奧氏體相變點(diǎn)而引起二次淬火。

? ? 淬火鋼的雙脈沖點(diǎn)焊工藝參數(shù)實(shí)例，示于下表可供參考：

25CrMnSiA、30CrMnSiA鋼雙脈沖點(diǎn)焊的焊接條件

板厚（mm)	電極端面直徑（mm)	電極壓力（KN)	焊接時(shí)間（周）
1.0 1.5 2.0 2.5	5-5.5 6-6.5 6.5-7 7-7.5	1-1.8 1.8-2.5 2-2.8 2.2-3.2	22-32 24-35 25-37 30-40

板厚（mm)	焊接電流（KA)	間隔時(shí)間（周）	回火時(shí)間（周）	回火電流（KA)
1.0 1.5 2.0 2.5	5-6.5 6-7.2 6.5-8 7-9	25-30 25-30 25-30 30-35	60-70 60-80 60-85 65-90	2.5-4.5 3-5 3.5-6 4-7

五、鍍鋁鋼板的點(diǎn)焊

? ? 鍍鋁鋼板分為兩類，第一類以耐熱為主，表面鍍有一層厚20-25微米的Al-Si合金（含有Si6-8.5%），可耐640度高溫。第二類以耐腐蝕為主，為純鋁鍍層，鍍層厚為第一類的2-3倍。點(diǎn)焊這兩類鍍鋅鋼板時(shí)都可以獲得強(qiáng)度良好的焊點(diǎn)。

? ? 由于鍍層的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性好，因此需要較大的焊接電流。并應(yīng)采用硬銅合金的球面電極。下表為第一類鍍鋁鋼板點(diǎn)焊的焊接條件。對于第二類，由于鍍層厚，應(yīng)采用較大的電流和較低的電極壓力。

? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?耐熱鍍鋁板點(diǎn)焊的焊接條件

板厚（mm)	電極球面半徑（mm)	電極壓力（KN)	焊接時(shí)間（周）	焊接電流（KA)	抗剪強(qiáng)度（KN)
0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 2.0	25 25 50 50 50 50	1.8 2.0 2.5 3.2 4.0 5.5	9 10 11 12 14 18	8.7 9.5 10.5 12.0 13.0 14.0	1.9 2.5 4.2 6.0 8.0 13.0

六、不銹鋼的點(diǎn)焊

? ? 不銹鋼一般分為：奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼和馬氏體不銹鋼三種。由于不銹鋼的電阻率高、導(dǎo)熱性差，因此與低碳鋼相比，可采用較小的焊接電流和較短的焊接時(shí)間。這類材料有較高的高溫強(qiáng)度，必須采用較高的電極壓力，以防止產(chǎn)生縮孔、裂紋等缺陷。不銹鋼的熱敏感性強(qiáng)，通常采用較短的焊接時(shí)間、強(qiáng)有力的內(nèi)部和外部水冷卻，并且要準(zhǔn)確地控制加熱時(shí)間、焊接時(shí)間及焊接電流，以防熱影響區(qū)晶粒長大和出現(xiàn)晶間腐蝕現(xiàn)象。

? ? 點(diǎn)焊不銹鋼的電極推薦用2類或3類電極合金，以滿足高電極壓力的需要。下表為不銹鋼點(diǎn)焊焊接條件：

? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ? 不銹鋼點(diǎn)焊的焊接條件

板厚（mm)	電極端面直徑（mm)	電極壓力（KN)	焊接時(shí)間（周）	焊接電流（KA)
0.3 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0	3.0 4.0 5.0 5.0 6.0 5.5-6.5 7.0 7.5-8.0 9-10	0.8-1.2 1.5-2.0 2.4-3.6 3.6-4.2 4.0-4.5 5.0-5.6 7.5-8.5 8.5-10 10-12	2-3 3-4 5-7 6-8 7-9 9-12 11-13 12-16 13-17	3-4 3.5-4.5 5-6.5 5.8-6.5 6.0-7.0 6.5-8.0 8-10 8-11 11-13

七、鋁合金的點(diǎn)焊

? ? 鋁合金的應(yīng)用十分廣泛，分為冷作強(qiáng)化和熱處理強(qiáng)化兩大類。鋁合金點(diǎn)焊的焊接性較差，尤其是熱處理強(qiáng)化的鋁合金。其原因及應(yīng)采取的工藝措施如下：

? ? （1）電導(dǎo)率和熱導(dǎo)率較高? ?必須采用較大電流和較短時(shí)間，才能做到既有足夠的熱量形成熔核；又能減少表面過熱、避免電極粘附和電極銅離子向純鋁包復(fù)層擴(kuò)散、降低接頭的抗腐蝕性。

? ? （2）塑性溫度范圍窄、線膨脹系數(shù)大? ?必須采用較大的電極壓力，電極隨動性好，才能避免熔核凝固時(shí)，因過大的內(nèi)容拉應(yīng)力而引起的裂紋。對裂紋傾向大的鋁合金，如LF6、LY12、LC4等,還必須采用加大鍛壓力的方法，使熔核凝固時(shí)有足夠的塑性變形、減少拉應(yīng)力，以避免裂紋產(chǎn)生。在彎電極難以承受大的定鍛壓力時(shí)，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷脈沖的方法避免裂紋。對于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用。

? ? （3）表面易生成氧化膜??焊前必須嚴(yán)格清理，否則極易引起飛濺和熔核成形不良（撕開檢查時(shí)，熔核形狀不規(guī)則，凸臺和孔不呈圓形），使焊點(diǎn)強(qiáng)度降低。清理不均勻則將引起焊點(diǎn)強(qiáng)度不穩(wěn)定。

? ? 基于上述原因，點(diǎn)焊鋁合金應(yīng)選用具有下列特性的焊機(jī)：

? ? 1）能在短時(shí)間內(nèi)提供大電流；

? ? 2）電流波形最好有緩升緩降的特點(diǎn)；

? ? 3）能精確控制工藝參數(shù)，且不受電網(wǎng)電壓波動影響；

? ? 4）能提供價(jià)形和馬鞍形電極壓力；

? ? 5）機(jī)頭的慣性和摩擦力小，電極隨動性好。

? ? 當(dāng)前國內(nèi)使用的多為300-600KVA的直流脈沖、三相低頻和次級整流焊機(jī)，個(gè)別的達(dá)到1000KVA，均具有上述特性。也有采用單相交流焊機(jī)的，但僅限于不重要工件。

? ? 點(diǎn)焊鋁合金的電極應(yīng)采用1類電極合金，球形端面，以利于壓固熔核和散熱。

? ? 由于電流密度大和氧化膜的存在，鋁合金點(diǎn)焊時(shí)，很容易產(chǎn)生電極粘著。電極粘著不僅影響外觀質(zhì)量，還會因電流減小而降低接頭強(qiáng)度。為此需經(jīng)常修整電極。電極每修整依次后可焊工件的點(diǎn)數(shù)與焊接條件、被焊金屬型號、清理情況、有無電流波形調(diào)制，電極材料及其冷卻情況等因素有關(guān)。通常點(diǎn)焊純鋁為5-10點(diǎn)，點(diǎn)焊LF6，LY12時(shí)為25-30點(diǎn)。

? ? 防透鋁LF21強(qiáng)度低，延性后，有較好的焊接性，不產(chǎn)生裂紋，通常采用固定不變電極壓力。硬鋁（如LY11、LY12），超硬鋁（如LC4、LC5）強(qiáng)度高、延性差，極易產(chǎn)生裂紋，必須采價(jià)形曲線的壓力。但對于薄件，采用大的焊接壓力或具有緩冷脈沖的雙脈沖加熱，裂紋也不是不可避免的。

? ? 采用價(jià)形壓力時(shí)，鍛壓力滯后于斷電的時(shí)刻十分重要，通常是0-2周。鍛壓力加得過早（斷電前），等于增大了焊接壓力，將影響加熱，導(dǎo)致焊點(diǎn)強(qiáng)度降低和波動。鍛壓力加得過遲，則熔核冷卻結(jié)晶時(shí)已經(jīng)形成裂紋，加鍛壓力已無濟(jì)于事